一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,包括如下步骤:(1)聚乙烯热收缩膜放卷;(2)放卷牵引;(3)递墨辊上墨;(4)刮刀刮墨;(5)凹版印刷;(6)油墨烘干;(7)印物冷却;(8)多色组套印,包括多次依序重复步骤(3)、(4)、(5)、(6)和(7);(9)收卷牵引;(10)收卷;(11)品质检查;(12)分条;(13)封切;(14)成品包装,获得成品;在实施步骤(6)时,对印刷在聚乙烯热收缩膜表面的油墨通过鼓风机送热风、烘干箱热风循环的方式烘干,涉及到的设备包括空气能加热装置、鼓风机、外置加热箱、抽风机和具有风铲效果的烘干箱。本发明用于聚乙烯热收缩膜进行凹版印刷。
1.一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,包括如下步骤:(1)、聚乙烯热收缩膜放卷;(2)、放卷牵引;(3)、递墨辊上墨;(4)、刮刀刮墨;(5)、凹版印刷;(6)、油墨烘干;(7)、印物冷却;(8)、多色组套印,包括多次依序重复步骤(3)、(4)、(5)、(6)和(7);(9)、收卷牵引;(10)、收卷;(11)、品质检查;(12)、分条;(13)、封切;(14)、成品包装,获得成品;其特征在于:在实施所述步骤(6)时,对印刷在聚乙烯热收缩膜表面的油墨通过鼓风机送热风、烘干箱热风循环的方式烘干,涉及到的设备包括空气能加热装置、鼓风机、外置加热箱和具有风铲效果的烘干箱,涉及到的设备还包括抽风机,鼓风机经过进风管连接空气能加热装置,烘干箱、外置加热箱和鼓风机依序连接在一起,室外空气经过空气能加热装置进行热量交换后产生一次加热的热风,一次加热的热风经过鼓风机送入外置加热箱二次加热到33~45摄氏度、再送入烘干箱,烘干箱和外置加热箱内的温度受控温装置的控制;所述烘干箱包括箱体,在箱体内从右至左依序设置有废气腔、热风腔、多个烘干腔和多条A导辊,在烘干箱内自下而上设置有相互连通的溶剂挥发前区、溶剂挥发中区和溶剂挥发后区,在箱体上设置有热风进风口和抽风口;所述多条A导辊在箱体内自下而上呈倾斜状分布,所述多个烘干腔在箱体内自下而上呈倾斜状分布形成所述的溶剂挥发前区、溶剂挥发中区和溶剂挥发后区;在多个烘干腔对应的烘干腔体上分别设置有喷热风的风嘴,多个烘干腔分别经抽风筒连通废气腔,位于热风腔内的抽风筒一端与对应的烘干腔体装配在一起、另一端与热风腔体装配在一起;热风由外置加热箱、热风进风口进入箱体内的热风腔,热风腔内的热风经各个风嘴喷向印物并流入对应的烘干腔;在抽风机的作用下,多个烘干腔内的含有溶剂挥发成分的热风经过依序相连的抽风筒、废气腔、抽风口和废气管排空。
2.根据权利要求1所述的一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,其特征在于:在溶剂挥发前区和溶剂挥发后区对应的烘干腔体上分别设置的风嘴是V形风嘴,所述V形风嘴的缝隙宽度为2xa0mm~2.5mm。
3.根据权利要求1所述的一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,其特征在于:在溶剂挥发中区对应的烘干腔体上设置的风嘴是高效多孔板风嘴,所述高效多孔板风嘴的缝隙宽度为3.5xa0mm~4.5mm。
4.根据权利要求1或2所述的一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,其特征在于:在实施所述步骤(5)时,涉及到的设备包括印刷机,在所述印刷机上设置有多条导辊,所述导辊的直径为100mm~120mm。
5.根据权利要求4所述的一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,其特征在于:在所述导辊的轴向外表面设置有双向导流槽或者单向导流槽。
6.根据权利要求1所述的一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,其特征在于:烘干箱的烘干温度为33~45摄氏度。
7.根据权利要求1所述的一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,其特征在于:在实施所述步骤(5)时,涉及到的印版其形状呈橄榄形。
8.根据权利要求1所述的一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,其特征在于:在实施所述步骤(5)时,涉及到的印版其形状呈腰鼓形。
9.根据权利要求1所述的一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,其特征在于:在实施所述步骤(5)时,涉及到的印版其形状呈鼓形。技术领域
本发明涉及凹版印刷技术领域,特别是涉及一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺。
背景技术
现有技术的凹版印刷现状:凹版印刷是包装印刷的主要印刷方式,其特点是能真正再现原稿效果,印刷的色彩与图案的结合层次丰富清晰、墨色饱和厚实、色泽鲜艳明亮等。而相对于柔版转移印刷、平板胶印等,凹版印刷除了具有上述优点外,还具有设备投入成本较低、技术工艺成熟、综合加工能力强、油墨成本低等优点。适用于凹版印刷的介质非常广泛,其中,塑料材质有PVC、PET、PE、NY、CPP、PP、BOPP等。现有技术的聚乙烯热收缩膜凹版印刷状况:印刷介质聚乙烯热收缩膜具有受拉力作用会产生明显的弹性变形、受热会产生自然收缩的特性,在凹版直接印刷过程中,聚乙烯热收缩膜需要经过拉伸放卷、高速牵引传送,多次加压上墨印刷、多次加热烘干套色和收卷等制造工艺步骤,印刷出的成品普遍出现印刷图案失真、模糊不清、成品尺寸变形大的缺陷,成品纵向收缩超过8‰,成品横向收缩超过3‰,在印刷速度超过120米/分钟时,收缩变化更为明显。正因为聚乙烯热收缩膜具有上述特性,一直以来,聚乙烯热收缩膜是凹版印刷众多的印刷介质中成品率低、印刷速度难以提升的一种印刷介质,因此,局限了聚乙烯热收缩膜在凹版印刷行业中的市场竞争力。目前,在凹版印刷行业中,聚乙烯热收缩膜凹版印刷速度为100~120米/分钟,凹版印刷速度很难提升,成品产量也很难提升。聚乙烯热收缩膜印刷损耗大,平均成品合格率最高为94%。聚乙烯热收缩膜凹版印刷连续生产的高温烘干温度为55~65摄氏度,生产能耗为300度电/万平方,聚乙烯热收缩膜凹版印刷能耗高。因此,人们迫切希望一种成品产量高、成品合格率高、能耗低的聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺问世。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是:克服现有技术的聚乙烯热收缩膜凹版印刷速度很难提升、成品产量很难提升、印刷损耗大、成品合格率低、能耗高的缺陷,满足人们的愿望,提供一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,该聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺印刷速度快,成品产量高,成品合格率高达99%,烘干温度为33~45摄氏度,能耗节省40%,使得聚乙烯热收缩膜凹版印刷市场的包装成本降低40%。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,包括如下步骤:(1)、聚乙烯热收缩膜放卷;(2)、放卷牵引;(3)、递墨辊上墨;(4)、刮刀刮墨;(5)、凹版印刷;(6)、油墨烘干;(7)、印物冷却;(8)、多色组套印,包括多次依序重复步骤(3)、(4)、(5)、(6)和(7);(9)、收卷牵引;(10)、收卷;(11)、品质检查;(12)、分条;(13)、封切;(14)、成品包装,获得成品;在实施所述步骤(6)和步骤(8)中多次重复的步骤(6)时,对印刷在聚乙烯热收缩膜表面的油墨通过鼓风机送热风、烘干箱热风循环的方式烘干,涉及到的设备包括空气能加热装置、鼓风机、外置加热箱和具有风铲效果的烘干箱,鼓风机经过进风管连接空气能加热装置,烘干箱、外置加热箱和鼓风机依序连接在一起,室外空气经过空气能加热装置进行热量交换后产生一次加热的热风,一次加热的热风经过鼓风机送入外置加热箱二次加热到33~45摄氏度、再送入烘干箱,烘干箱和外置加热箱内的温度受控温装置的控制;在烘干箱内自下而上设置有相互连通的溶剂挥发前区、溶剂挥发中区和溶剂挥发后区。xa0在上述技术方案中,在实施所述步骤(6)和步骤(8)中多次重复的步骤(6)时,涉及到的设备还包括抽风机;所述烘干箱包括箱体,在箱体内从右至左依序设置有废气腔、热风腔、多个烘干腔和多条A导辊,在箱体上设置有热风进风口和抽风口;所述多条A导辊在箱体内自下而上呈倾斜状分布,所述多个烘干腔在箱体内自下而上呈倾斜状分布形成所述的溶剂挥发前区、溶剂挥发中区和溶剂挥发后区;在多个烘干腔对应的烘干腔体上分别设置有喷热风的风嘴,多个烘干腔分别经抽风筒连通废气腔,位于热风腔内的抽风筒一端与对应的烘干腔体装配在一起、另一端与热风腔体装配在一起;热风由外置加热箱、热风进风口进入箱体内的热风腔,热风腔内的热风经各个风嘴喷向印物并流入对应的烘干腔;在抽风机的作用下,多个烘干腔内的含有溶剂挥发成分的热风经过依序相连的抽风筒、废气腔、抽风口和废气管排空。进一步的,在溶剂挥发前区和溶剂挥发后区对应的烘干腔体上分别设置的风嘴是V形风嘴,所述V形风嘴的缝隙宽度为2xa0mm~2.5mm,优选2xa0mm或2.5mm。进一步的,在溶剂挥发中区对应的烘干腔体上设置的风嘴是高效多孔板风嘴,所述高效多孔板风嘴的缝隙宽度为3.5xa0mm~4.5mm,优选4xa0mm。进一步的,在实施所述步骤(5)和步骤(8)中多次重复的步骤(5)时,涉及到的设备包括印刷机,在所述印刷机上设置有多根导辊,所述导辊的直径为100mm~120mm,优选100mm、110mm或120mm。进一步的,在所述导辊的轴向外表面设置有双向导流槽或者单向导流槽。进一步的,烘干箱的烘干温度为33~45摄氏度。更进一步的,在实施所述步骤(5)和步骤(8)中多次重复的步骤(5)时,涉及到的印版其形状呈橄榄形。更进一步的,在实施所述步骤(5)和步骤(8)中多次重复的步骤(5)时,涉及到的印版其形状呈腰鼓形。更进一步的,在实施所述步骤(5)和步骤(8)中多次重复的步骤(5)时,涉及到的印版其形状呈鼓形。本发明的有益效果是:由于在实施所述步骤(6)和步骤(8)中多次重复的步骤(6)时,对印刷在聚乙烯热收缩膜表面的油墨通过鼓风机送热风、烘干箱热风循环的方式烘干,涉及到的设备包括空气能加热装置、鼓风机、外置加热箱、抽风机和具有风铲效果的烘干箱,鼓风机经过进风管连接空气能加热装置,烘干箱、外置加热箱和鼓风机依序连接在一起,烘干箱和外置加热箱内的温度受控温装置的控制;在烘干箱内自下而上设置有相互连通的溶剂挥发前区、溶剂挥发中区和溶剂挥发后区;与空调机的结构和功能类似的空气能加热装置将室外的空气抽入,由空气能加热装置进行热量交换后产生一次加热的热风,一次加热的热风经过鼓风机送入外置加热箱二次加热到33~45摄氏度、再送入烘干箱,由空气能加热装置产生的冷风进入室内改善环境温度;所述烘干箱包括箱体,在箱体内从右至左依序设置有废气腔、热风腔、多个烘干腔和多条A导辊,在箱体上设置有热风进风口和抽风口;所述多条A导辊在箱体内自下而上呈倾斜状分布,所述多个烘干腔在箱体内自下而上呈倾斜状分布形成所述的溶剂挥发前区、溶剂挥发中区和溶剂挥发后区;在多个烘干腔对应的烘干腔体上分别设置有喷热风的风嘴,多个烘干腔分别经抽风筒连通废气腔,位于热风腔内的抽风筒一端与对应的烘干腔体装配在一起、另一端与热风腔体装配在一起;热风由外置加热箱、热风进风口进入箱体内的热风腔,热风腔内的热风经各个风嘴喷向印物并流入对应的烘干腔;在抽风机的作用下,多个烘干腔内的含有溶剂挥发成分的热风经过依序相连的抽风筒、废气腔、抽风口和废气管排空;又由于鼓风机的功率增大,增大了鼓风机的鼓风量,使得由空气能加热装置产生的热风经鼓风机依次送入外置加热箱及烘干箱,使得烘干箱能产生风铲效果,对印刷在聚乙烯热收缩膜表面的油墨能快干、溶剂无残留,以及通过改变印版的形状,防止聚乙烯热收缩膜发生形变,达到了如下有益效果:1、印刷速度快,成品产量高,8色以上套印的成品其印刷速度提高60%,印刷速度平均达到200米/分钟,成品产量大幅度提高。2、成品质量高,成品合格率高达99%,印刷的色彩与图案的结合层次丰富清晰、墨色饱和厚实、色泽鲜艳明亮,聚乙烯热收缩膜表面印刷的图案无变形,油墨附着力紧,溶剂无残留,聚乙烯热收缩膜变形很小。3、节能显著,现有技术的烘干箱其高温烘干温度为55~65摄氏度,而本发明由于采用了具有风铲效果的烘干箱,烘干箱的烘干温度为33~45摄氏度,就能达到聚乙烯热收缩膜表面的油墨能快干、溶剂无残留的目的,能耗节省40%。4、由空气能加热装置产生的冷风进入室内改善环境温度,室内工作条件好,室内环境符合环保要求。5、成功地将聚乙烯热收缩膜凹版印刷成本降低,获得了更多客户的认可:康师傅瓶装饮用水、可口可乐瓶装饮料全面推行彩膜包装,使得聚乙烯热收缩膜凹版印刷的包装成本降低40%。6、对原设备上的空气能加热装置(即供热系统)进行如下改进:增加进风管管道截面积,减少进风管弯头数量,从而达到减少进风管管道的内阻力、使热风顺利通过的目的,以便选用中压力、大风量的鼓风机;将鼓风机改为中压力、大风量的鼓风机,并使烘干箱保持较低的温度(33~45摄氏度),从而大大地降低了能耗。7、通过对风嘴的改造,大大地提高了油墨烘干的效率。8、加大原有印刷机上的导辊直径,导辊直径由原来的80mm改为100mm~120mm,并将导辊轴改成半轴,从而达到以下效果:a、减少导辊静转矩;b、加大导辊与聚乙烯热收缩膜的接触面积;c、减少聚乙烯热收缩膜经过导辊时的弯曲曲率,减少对聚乙烯热收缩膜的内应力破坏。9、在导辊表面设置有双向导流槽或者单向导流槽,如果在导辊表面设置双向导流槽可以达到以下效果:a、增加导辊与聚乙烯热收缩膜的摩擦系数;b、加快在高速生产过程中由聚乙烯热收缩膜进入导辊时带进来的气流的排放,以增加聚乙烯热收缩膜横向稳定性;如果在导辊表面设置单向导流槽,可以使聚乙烯热收缩膜在高速运动过程中增加其纵向稳定性。10、增加印刷机导辊数量,每个色组增加两条导辊,以便达到以下效果:a、加大聚乙烯热收缩膜与导辊之间的触紧力,以提高聚乙烯热收缩膜在低张力、高速度生产时的稳定性;b、减短导辊与导辊之间的距离,以提高聚乙烯热收缩膜过导辊时的稳定性。经过对以上设备的改造升级,从而达到聚乙烯热收缩膜在凹版印刷过程中张力小、走膜稳定、印刷质量和精度高。且由于聚乙烯热收缩膜在凹版印刷过程中张力小、烘干温度低,就能使得成品拉伸率小,成品率高。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细的说明,并不是把本发明的实施范围局限于此。如图1所示,本实施例所述的一种聚乙烯热收缩膜凹版印刷工艺,包括如下步骤:(1)、聚乙烯热收缩膜放卷;(2)、放卷牵引;(3)、递墨辊上墨;(4)、刮刀刮墨;(5)、凹版印刷;(6)、油墨烘干;(7)、印物冷却;(8)、多色组套印,包括多次依序重复步骤(3)、(4)、(5)、(6)和(7);(9)、收卷牵引;(10)、收卷;(11)、品质检查;(12)、分条;(13)、封切;(14)、成品包装,获得成品;在实施所述步骤(6)和步骤(8)中多次重复的步骤(6)时,对印刷在聚乙烯热收缩膜表面的油墨通过鼓风机送热风、烘干箱热风循环的方式烘干,涉及到的设备包括空气能加热装置、鼓风机、外置加热箱和具有风铲效果的烘干箱,鼓风机经过进风管连接空气能加热装置,烘干箱、外置加热箱和鼓风机依序连接在一起,室外空气经过空气能加热装置进行热量交换后产生一次加热的热风,一次加热的热风经过鼓风机送入外置加热箱二次加热到33~45摄氏度、再送入烘干箱,烘干箱和外置加热箱内的温度受控温装置的控制;在烘干箱内自下而上设置有相互连通的溶剂挥发前区、溶剂挥发中区和溶剂挥发后区;在实施所述步骤(6)和步骤(8)中多次重复的步骤(6)时,涉及到的设备还包括抽风机;所述烘干箱包括箱体,在箱体内从右至左依序设置有废气腔、热风腔、多个烘干腔和多条A导辊,在箱体上设置有热风进风口和抽风口;所述多条A导辊在箱体内自下而上呈倾斜状分布,所述多个烘干腔在箱体内自下而上呈倾斜状分布形成所述的溶剂挥发前区、溶剂挥发中区和溶剂挥发后区;在多个烘干腔对应的烘干腔体上分别设置有喷热风的风嘴,多个烘干腔分别经抽风筒连通废气腔,位于热风腔内的抽风筒一端与对应的烘干腔体装配在一起、另一端与热风腔体装配在一起;热风由外置加热箱、热风进风口进入箱体内的热风腔,热风腔内的热风经各个风嘴喷向印物并流入对应的烘干腔;在抽风机的作用下,多个烘干腔内的含有溶剂挥发成分的热风经过依序相连的抽风筒、废气腔、抽风口和废气管排空。在溶剂挥发前区和溶剂挥发后区对应的烘干腔体上分别设置的风嘴是V形风嘴,所述V形风嘴的缝隙宽度为2xa0mm和2.5mm两种。在溶剂挥发中区对应的烘干腔体上设置的风嘴是高效多孔板风嘴,所述高效多孔板风嘴的缝隙宽度为4xa0mm。在实施所述步骤(5)和步骤(8)中多次重复的步骤(5)时,涉及到的设备包括印刷机,在所述印刷机上设置有多根导辊,所述导辊的直径为100mm~120mm,优选100mm、110mm或120mm。在所述导辊的轴向外表面设置有双向导流槽或者单向导流槽。烘干箱的烘干温度为33~45摄氏度。在实施所述步骤(5)和步骤(8)中多次重复的步骤(5)时,涉及到的印版沿轴向的形状可以是以下三种形状中的任意一种,一是其形状呈橄榄形,二是其形状呈腰鼓形,三是其形状呈鼓形。本实施例中的鼓风机及空气能加热装置(即供热系统)的改进:1、原印刷机上所采用的鼓风机风压大、风量小,在油墨烘干过程中,使得烘干箱要保持较高的温度(55~65摄氏度),方可达到油墨烘干的目的,由于烘干箱内的温度高,这就容易造成聚乙烯热收缩膜受热变形拉伸,而且,在聚乙烯热收缩膜凹版印刷过程中能耗高、效率低。现将鼓风机改为中压力、大风量的鼓风机,并使烘干箱保持较低的温度(33~45摄氏度),从而大大地降低了能耗。2、原设备上的进风管管道截面小,弯头多,使得鼓风机需采用大压力鼓风机,从而导致风量太小。现对原设备上的空气能加热装置(即供热系统)进行改进,增加进风管管道截面积,减少进风管弯头数量,从而达到减少进风管管道的内阻力、使热风顺利通过的目的,以便选用中压力、大风量的鼓风机。3、改进空气能加热装置(即供热系统),将原供热系统改为分区循环控制、以加大能源利用效率的空气能加热装置。本实施例中的烘干箱的改进:1、原设备上的烘干箱没有进行分区处理,因聚乙烯热收缩膜开始进入烘干箱时的溶剂挥发较大,后面挥发较小,如果烘干箱不进行分区处理,就不能达到节能的目的,现对原烘干箱进行分区改造处理,将烘干箱内的油墨烘干区分为溶剂挥发前区、溶剂挥发中区和溶剂挥发后区,将溶剂挥发前区、溶剂挥发中区和溶剂挥发后区排出来的热风排掉,排出来的热风其温度与室外空气的温度差别不大,从而达到降低能耗40%的目的。2、设置在原烘干箱内的风嘴全部为V型风嘴,而且各风嘴的缝隙宽度设置不合理、不均匀,从而造成风速大和风量小、烘干效率低的局面,而且容易造成油墨表面结皮等缺陷。现对原烘干箱进行升级改造,将烘干箱的溶剂挥发前区的风嘴缝隙改小,以增加风压,减少薄膜的横向移动;设置在溶剂挥发前区的风嘴是V形风嘴,所述V形风嘴的缝隙宽度为2xa0mm~2.5mm,优选2xa0mm和2.5mm两种。在烘干箱的溶剂挥发中区,将风嘴的缝隙改大,风量加大,风压减小,增加油墨烘干过程的表面空气镜膜层厚度,提高了油墨烘干的效率;设置在溶剂挥发中区的风嘴是高效多孔板风嘴,所述高效多孔板风嘴的缝隙宽度为3.5xa0mm~4.5mm,优选4xa0mm。在烘干箱的溶剂挥发后区将原风嘴缝隙改小,以增加风压,减少薄膜的横向移动,增加薄膜在烘干箱内的稳定性,设置在溶剂挥发后区的风嘴是V形风嘴,所述V形风嘴的缝隙宽度为2xa0mm~2.5mm,优选2xa0mm和2.5mm两种。通过对风嘴进行以上改造,大大地提高了油墨烘干的效率。3、对原烘干箱进行保温处理,减少由于烘干箱表面散热造成的能源耗损。本实施例中的聚乙烯热收缩膜在凹版印刷过程中的改进:1、加大原有印刷机上的导辊直径,导辊直径由原来的80mm改为100mm~120mm,并将导辊轴改成半轴,从而达到以下效果:a、减少导辊静转矩;b、加大导辊与聚乙烯热收缩膜的接触面积;c、减少聚乙烯热收缩膜经过导辊时的弯曲曲率,减少对聚乙烯热收缩膜的内应力破坏。2、在导辊表面设置有双向导流槽或者单向导流槽,如果在导辊表面设置双向导流槽可以达到以下效果:a、增加导辊与聚乙烯热收缩膜的摩擦系数;b、加快在高速生产过程中由聚乙烯热收缩膜进入导辊时带进来的气流的排放,以增加聚乙烯热收缩膜横向稳定性;如果在导辊表面设置单向导流槽,可以使聚乙烯热收缩膜在高速运动过程中增加其纵向稳定性。3、增加印刷机导辊数量,每个色组增加两条导辊,以便达到以下效果:a、加大聚乙烯热收缩膜与导辊之间的触紧力,以提高聚乙烯热收缩膜在低张力、高速度生产时的稳定性;b、减短导辊与导辊之间的距离,以提高聚乙烯热收缩膜过导辊时的稳定性。经过对以上设备的改造升级,从而达到聚乙烯热收缩膜在凹版印刷过程中张力小、走膜稳定、印刷质量和精度高。且由于聚乙烯热收缩膜在凹版印刷过程中张力小、烘干温度低,就能使得成品拉伸率小,成品率高。以上所述仅是本发明的一个较佳实施例,故凡依本发明专利申请范围所述的方法及原理所做的等效变化,均包含在本发明专利申请的保护范围之内。